Promolding crea stampi velocemente in 3D

Promolding ha creato la divisione Prim (3D PRinted Injection Molding) per i servizi di stampaggio a iniezione con la stampa in 3D.

Lo annuncia Stratasys, che fornisce allo specialista olandese di progettazione, costruzione e produzione globale di parti e componenti in plastica ad alta tecnologia, la tecnologia PolyJet.

Grazie alle soluzioni di stampa 3D PolyJet di Stratasys per produrre stampi, l'azienda ha ridotto del 93% i tempi di lavorazione degli stampi a iniezione per i propri clienti.

Promolding fornisce prodotti e design ad aziende come Heineken e Airbus.

E avendo inizialmente utilizzato la stampa 3D PolyJet di Stratasys per applicazioni complesse di sviluppo prodotti, l'azienda ha ampliato il campo di utilizzo della  stampante 3D Objet500 Connex per potenziare il processo di stampaggio a iniezione.

Da 6 settimane a 3 giorni per avere gli stampi

Per Jeroen Gross, responsabile dello sviluppo prodotti di Promolding, la società olandese avava bisogno di una stampante 3D capace di ottimizzare il processo di sviluppo prodotti e con la stampante di Stratasys abbassa i tempi di sviluppo: «tradizionalmente, il tempo di lavorazione minimo degli stampi a iniezione era di 6 settimane, ma con la stampa 3D siamo stati in grado di progettare e produrre internamente gli stampi in soli 3 giorni».

«Oggi - dice - siamo in grado di offrire la soluzione Prim come servizio aggiuntivo, insieme alla prototipazione e allo stampaggio a iniezione tradizionale. In futuro pensiamo che il PRIM diventerà un normale processo a sé stante».

Promolding Fugro

Per esempio, nel recente lavoro di progettazione di un alloggiamento per sensori a fibra ottica per Fugro, società di servizi geotecnici, di rilevamento, sottomarini e geoscientifici integrati, l'azienda ha prodotto con rapidità una serie di complessi stampi con la Objet500 Connex, rispettando le scadenze. Con ogni stampo sono stati prodotti più di 50 campioni del complesso alloggiamento per il sensore in svariati materiali per il prodotto finale, tra cui PP, TPE e PBT.

«Quando sviluppiamo prodotti più voluminosi e complessi è di cruciale importanza garantire la massima efficienza lungo tutto il processo di sviluppo - spiega Gross -. Possiamo usare la tecnologia già dalle prime fasi dello sviluppo per accelerare il processo di progettazione, revisionare e adattare i prototipi in anticipo».

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