EnvisionTec fa le resine per cambiare gli stampi

Una delle principali problematiche della realizzazione di piccoli lotti di oggetti in materiali plastici con presse a iniezione è quella dei tempi e dei costi di realizzazione degli stampi.
EnvisionTEC ha sviluppato delle resine espressamente dedicate a queste problematiche per la realizzazione di stampi bivalve tramite la stampa 3D e il suo distributore per l’Italia,Galassia 3D,  intuendone il potenziale sta avviando, con l’ausilio dell’Associazione Artigiani, una sperimentazione.
In particolare vuole sperimentare la realizzazione di stampi per piccoli lotti di produzione (fino a 60 pezzi) con presse ad iniezione realizzandoli con stampanti 3D EnvisionTEC e l’innovativa resina E-Tool,come inserti montati su piastre universali in acciaio.

Con tecnologia di stampa 3D EnvisionTEC si può produrre molto rapidamente ed economicamente gli stampi ed iniziare così in brevissimo tempo la pre-produzione o la produzione in piccoli lotti di nuovi prodotti, produrre varie iterazioni dello stesso prodotto per verificarne il risultato e scegliere i migliori.

Una volta definiti i modelli 3D, il tempo necessario per la creazione degli stampi dura poche ore, il che riduce il processo di realizzazione dello stampo, permette di realizzare geometrie interne complesse non realizzabili con i normali sistemi CNC, fermo restando la possibilità di estrazione dell’oggetto senza danneggiare lo stampo, permette di iniziare rapidamente la produzione dei pezzi stampati.
Una volta definito il modello 3D ottimale gli stampi possono essere prodotti con la stampante 3D EnvisionTEC all’occorrenza.

Riduzione di tempi e costi

Capacità di aumento della produzione, velocità di esecuzione, e bassi costi potrebbero essere i fattori più importanti nello sviluppo di
pre-produzioni o piccoli lotti di produzione di articoli in plastica. Questa tecnologia potrebbe rivoluzionare il mercato dei ricambi per elettrodomestici o automotive dove, al posto di enormi magazzini contenenti tutti i ricambi per varie marche e modelli, si potrebbe pensare di avere un archivio digitale dei relativi modelli 3D, un parco macchine di stampa 3D e qualche pressa ad iniezione che permetterebbero di realizzare i ricambi necessari in poche ore dal momento della richiesta.

Gli stampi realizzati con questa tecnologia presentano comunque alcuni inconvenienti. Prima di tutto hanno bisogno di un buon raffreddamento in quanto la temperatura dello stampo non deve superare i 40°C ma questo è risolvibile progettando all’interno dello stampo apposite serpentine o canalizzazioni di raffreddamento.

Durante la produzione  sarà essenziale assicurare condizioni di temperatura stabili e si raccomanda un raffreddamento aggiuntivo dello stampo con aria compressa dopo ogni iniezione.

Un’altra resina innovativa è la Photosilver , un fotopolimero caricato con ceramica che produce parti molto dettagliate e nitide, con una finitura superficiale che non necessita di nessuna post-produzione, utilizzabile per la realizzazione diretta di stampi per la produzione di articoli in gomma. La resistenza meccanica unita all’elevata resistenza alle alte temperature consente la produzione di stampi per la realizzazione di oggetti in gomma vulcanizzata permettendo l’estrazione del prodotto senza dover rompere o fondere lo stampo master.
Il numero di nanoparticelle ceramiche presenti nella resina porta a una buona definizione dello stampo, con dettagli precisi spesso difficilmente realizzabili con i normali stampi in acciaio permettendo così la realizzazione di geometrie sempre più
complesse.

Anche in questo caso si otterrebbero tutti i vantaggi già descritti per la produzione di parti in plastica ma soprattutto per verificare ritiri e dilatazioni, che nella gomma sono particolarmente importanti e critici, per arrivare a progettare e verificare la geometria definitiva dello stampo in modo veloce ed economico riducendo di un ordine di grandezza tempi e costi rispetto alle tecnologie tradizionali prevalentemente legate agli stampi in metallo lavorato con macchine CNC.
Visto il basso costo di realizzazione (400 €/kg per la resina più pochi minuti per caricare il modello 3D e lanciare la stampa del modello, poche ore di tempo macchina per la realizzazione del modello senza la necessità di un presidio operativo) si potrebbe pensare di realizzare sin dall’inizio diverse iterazioni del modello originale per ottenere in pochissimo tempo tutte le indicazioni necessarie alla definizione od alla scelta finale.

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