Marshall Aerospace and Defence Group utilizza la stampa 3D per realizzare parti per il volo pronte all’uso per alcuni suoi velivoli per uso militare, civile e per affari, producendo anche specifiche attrezzature di terra a costi inferiori rispetto alle alternative in alluminio.
L’azienda aerospaziale utilizza diverse parti di condutture stampate in 3D su velivoli fortemente modificati, supporti per coltelli di sicurezza e interruttori per gli interni dei velivoli.
La stampa 3D on-demand di parti approvate per il volo consente all’azienda di produrre componenti più leggeri rispetto a quelli realizzati con i metodi tradizionali, con una maggiore rapidità e a costi ridotti.
Secondo Chris Botting, ingegnere addetto ai materiali, ai processi e alla fabbricazione additiva di Marshall, la capacità di creare parti precise, ripetibili e affidabili stampate in 3D utilizzando materiali avanzati approvati per il settore aerospaziale è il fattore chiave per ottenere i requisiti necessari in termini di performance per le applicazioni di volo.
Come spiega Botting in una nota, “per la fabbricazione in programmi di ingegneria complessi abbiamo bisogno di un metodo in grado di creare un condotto preciso, complesso, funzionale e leggero in modo efficiente e con costi di attrezzaggio minimi. Ma abbiamo anche bisogno di garantire che il condotto prodotto sia approvato per il volo dall’EASA. Di conseguenza, stiamo utilizzando la stampante Stratasys Fortus 450mc e la resina Ultem 9085, un materiale di stampa 3D resistente e allo stesso tempo leggero, caratterizzato da un’elevata resistenza termica e chimica. Questa scelta si è rivelata fondamentale per rispettare i rigidi requisiti del settore, dal momento che ora possiamo stampare in 3D parti con i requisiti di fiamma, fumo e tossicità desiderati da utilizzare all’interno del velivolo”.
Marshall, inoltre, utilizza la stampante 3D Fortus 450mc di Stratasys per creare parti finali da utilizzare a terra.
Di recente ha infatti creato un prototipo di adattatore per condotti per attrezzature di terra di importanza fondamentale, essenziale per fornire aria fresca per raffreddare l’avionica del velivolo.
La stampa 3D di questa parte ha aiutato Marshall nella transizione dai costosi processi basati sull’alluminio.
Prima è stata utilizzata la Fortus 450mc per stampare in 3D un prototipo in materiale ASA.
“In questo modo – spiega Botting – siamo riusciti a creare un prototipo funzionale preciso di un componente complesso. Successivamente, abbiamo dimostrato la possibilità di stamparlo in 3D utilizzando il materiale Nylon 12 invece del metodo più convenzionale della lavorazione a macchina partendo dall’alluminio. Il condotto stampato in 3D ha consentito una riduzione notevole dei costi rispetto alla lavorazione a macchina della parte a partire dall’alluminio, oltre a una riduzione del 63% del peso complessivo”.
Il gruppo sta utilizzando le stampanti 3D FDM anche per una gamma di applicazioni di attrezzaggio complesse, incluse guide di foratura, modelli di maschere, staffaggi congiunti e attrezzaggio composito realizzato con l’ausilio di stampi. Il team realizza regolarmente volumi ridotti di strumenti personalizzati in sole 24 ore dalla richiesta del tecnico.
Viene quindi promosso l’uso di strumenti in termoplastica stampati in 3D per sostituire strumenti pesanti in metallo, diminuendo il carico sull’operatore e riducendo notevolmente il costo e i tempi di lavorazione per le attività operative urgenti.
Botting prevede l’aumento dell’uso della fabbricazione additiva con tecnologia FDM in tutti gli elementi dell’attività e l’implementazione di nuove applicazioni.
