HP insieme a  N.I.D.O. 3D Printing sta sviluppando importanti progetti nell’ambito dell’additive manufacturing con un sistema di stampa 3D che si adatta a diverse applicazioni.

Si tratta di una delle soluzioni di livello semi-industriale per il settore del Digital Manufacturing.

Con questi sistemi di Produzione Additiva, HP e N.I.D.O. 3D Printing offrono alle aziende la possibilità di creare sia prototipi sia pezzi finiti, avendo così un plus fino ad ora mai visto e cioè l’unione tra la funzionalità del pezzo ed il colore.

Proprio grazie all’esclusiva capacità di questi sistemi di controllare le proprietà delle parti a livello di singolo voxel, è possibile progettare e produrre forme e colori che prima non era neanche pensabile immaginare di ottenere.

Nido SpA approccia al mondo della stampa 3D alla fine del 2014 dando vita alla division dedicata al mondo della tecnologia di stampa 3D.

Oggi la principale missione di  N.I.D.O. 3D Printing è quella di trasferire al vivace mercato del Centro Sud e del bacino del Mediterraneo il know how sino ad oggi maturato nei temi di innovazione e digitalizzazione delle industrie e proporsi quale punto di riferimento nel Centro e nel Sud insieme al partner HP.

È fondamentale far capire che l’Additive Manufacturing ha ormai rivoluzionato l’industria manifatturiera soprattutto nel Nord Italia.

La stampa 3D è ormai una leva fondamentale per la trasformazione di ogni modello di business che guardi alla digitalizzazione dei processi. Inoltre, con le soluzioni HP si può non solo rimanere al passo con i cambiamenti economici e tecnologici del Paese, ma anche realizzare inediti componenti in totale libertà e consentire alle imprese di ripensare completamente il design, il modo in cui progettano, producono e offrono nuove soluzioni nell’era digitale per essere ancora più competitivi e differenziati.

A tale scopo la Nido. 3D Printing presenzia a fiere di settore e organizza eventi dedicati realizzati in collaborazione con i clienti, per presentare i diversi casi applicativi della tecnologia 3D di HP.

Particolarmente interessanti dal punto di vista della libertà progettuale offerta dal sistema MJF HP, sono i progetti sviluppati con De Giusti Design, DroneXbim e IED Roma  con la partecipazione di Brainsigns , senza dimenticare il brillante partner tecnologico che ha ritrovato in Protoflash.

La vera rivoluzione sta nel fatto che finalmente i progettisti abbiano la concreta possibilità di trasformare in realtà la loro creatività, indipendentemente dal settore di appartenenza, dalla complessità del design o dai colori richiesti.

Supporto per Drone DJI DroneXbim

Iniziamo col presentare DroneXbim Srl che nasce dell’idea di tre giovani ingegneri edili-architetti, che hanno deciso di mettere insieme le proprie competenze ed esperienze al fine di offrire servizi completi nell’ambito del rilievo e della progettazione ingegneristica, con un approccio progettuale che tiene conto dei criteri di smart working, di bioarchitettura, di sostenibilità e di risparmio energetico.

La sfida che vogliamo raccontare nasce da specifiche limitazioni che DroneXbim ha notato sul campo tramite l’utilizzo dei droni DJI. Infatti, questi apparecchi sono dotati di una sola fotocamera montata nella parte inferiore del drone e questo non dava la possibilità di effettuare le scansioni e i rilievi strutturali di alcuni viadotti stradali.

Nasce così l’idea di creare un supporto da montare sopra il drone, tramite il quale una seconda fotocamera potesse eseguire misurazioni architettoniche, analisi termografiche e ispezioni, al fine di scansionare la parte inferiore dei ponti autostradali.

Con la collaborazione dello studio De Giusti Design e di N.I.D.O. 3D Printing, che insieme hanno creato e ottimizzato il disegno e il file grafico destinato alla stampa 3D, è stato possibile realizzare il pezzo mancante senza dover sostenere una spesa importante per l’acquisto di apparecchi dotati naturalmente di una doppia videocamera.

La parte stampata integra struttura a ponte, luci, strutture elastiche, giunti ed elementi antivibranti, in un unico pezzo robusto e molto leggero che non altera le caratteristiche aereodinamiche del drone stesso.

ll casco IED per l'addestramento di futuri piloti

Il secondo caso applicativo di successo della N.I.D.O. 3D Printing è quello che vede come protagonista un giovane allievo dello IED, l’Istituto Europeo di Design di Roma.

Stefano Pellino ha presentato l’headset AV-01, come progetto finale di tesi del corso Triennale in Product Design IED Roma, che da sempre forma giovani professionisti capaci di operare nei campi legati alla produzione, alla vita e al lavoro dell’uomo.

AV-01 è stato progettato per essere usato nell’addestramento dei piloti di volo ed è stato elaborato in collaborazione con Brainsigns, spin-off dell'Università "Sapienza" di Roma che sviluppa innovazione - a partire dalla conoscenza scientifica - nella registrazione e nell'analisi dei segnali prodotti dal funzionamento del cervello all'interno di varie aree di ricerca, tra cui Neuromarketing, Human Factors e Applicazioni Cliniche.

L'Human Factor, in particolare, rappresenta il missing link nella catena dell'IoE (Internet of Everything) e conoscerlo potrebbe aumentare il comfort e la sicurezza degli individui in specifici ambiti e situazioni.

Nel caso della scuola di volo, ad esempio, la registrazione di alcuni stati mentali dei futuri piloti durante l’addestramento può aiutare l’istruttore a comprendere più chiaramente i possibili momenti critici e di stress vissuti dall’allievo. I risultati dell’analisi permettono, dunque, di migliorare sia le lezioni che l’apprendimento.

Durante la progettazione dell’headset di Stefano Pellino è stata inoltre utilizzata la rapid prototyping per la realizzazione di modelli di studio e di prototipi, al fine di verificare in tempo reale che il progetto corrispondesse ai requisiti richiesti da Brainsigns, come l’adattabilità a più teste.

Lo studio delle forme e del funzionamento ha permesso così una facile trasformazione dell’headset, in modo da nascondere i cavi che portano i segnali dagli elettrodi all'amplificatore; quest'ultimo, poi, anche se nascosto, risulta accessibile ed estraibile con facilità. Nel complesso l'headset presenta una forma esterna dalle linee decise, taglienti e al contempo dinamiche.

Il prototipo definitivo, presentato alla discussione di tesi lo scorso giugno, è stato realizzato da N.I.D.O. 3D Printing in PA 12 con la tecnologia Multi jet Fusion di HP 3D.

Protoflash: Quando si connettono persone e idee, si cresce

Il pay off dell’azienda casertana la dice lunga e sintetizza perfettamente quali siano state le forze che hanno creato una grande e bella partnership con N.I.D.O. 3D Printing. La società Protoflash è senza alcun dubbio una pioniera della digital transformation del panorama italiano che rende la produzione e la distribuzione più intelligente e veloce grazie a metodi basati su tecniche di manifattura additiva in grado di sviluppare progetti imprenditoriali mediante processi eco-sostenibili.

Per concludere riportiamo un pensiero del Responsabile della divisione 3D di Nido SpA, Francesco Faga:

“La storia ci mostra che la tecnologia gioca un ruolo fondamentale nel plasmare il modo in cui ci confrontiamo gli uni con gli altri e soprattutto come svolgiamo il nostro lavoro. Non possiamo sottovalutare la sua influenza. I modelli sono stati pensati e progettati in funzione delle peculiarità del sistema HP, dando così spazio ad una notevole libertà progettuale. Grazie a questa tecnologia è possibile ridurre notevolmente i tempi e le iterazioni tipiche della prototipazione andando, come in questo caso, a far coincidere i due aspetti, realizzando così un prototipo che si è rivelato essere un prodotto di design realmente utilizzabile sul campo.  Noi di Nido accettiamo ben volentieri questo tipo sfide che troviamo altamente stimolanti e proficue poiché votate alla risoluzione di reali problematiche mettendo a disposizione la nostra esperienza e conoscenza nel mondo Additive manufacturing. Mi preme ringraziare tutti gli attori in gioco che con la loro disponibilità e le competenze dimostrate hanno permesso di realizzare due progetti estremamente interessanti. Per il Supporto per Drone Paolo De Giusti (De Giusti Design) e Mauro Franceschinis (DroneXBim), per il caschetto AV-01 Arianna Trettel (BrainSigns) e Marika Aaekesson, Riccardo Tretene (IED Roma). Queste collaborazioni nascono dalla volontà dei partner di sperimentare nuove tecnologie produttive che fossero in grado di risolvere le loro specifiche esigenze spingendosi oltre i limiti convenzionali di utilizzo della stampa 3D.”

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