Il designer Benjamin Hubert dell’agenzia londinese Layer e Materialise hanno collaborato per creare il prototipo della sedia a rotelle GO, primo esemplare del genere a essere stampato in 3D.
La sedia a rotelle GO è il primo progetto che nasce in seno alla divisione LayerLAB, ed è stato lanciato nel contesto della Clerkenwell Design Week a Londra.
Si tratta del prodotto di un’intensa attività di ricerca che ha incrociato le competenze di professionisti, medici e designer, con i quali l’agenzia ha cercato di creare un veicolo più centrato sulle esigenze umane e per migliorare la vita di tutti i giorni.
In particolare, lavorando in collaborazione con Hubert, il project manager di Materialise, Freddie Raven, ha valutato ciascuno dei componenti creati e ha messo in campoi la sua esperienza nei processi di prototipazione rapida per sviluppare una soluzione. «I requisiti funzionali ed estetici di ogni parte influenzeranno la scelta della migliore tecnologia di stampa e i materiali da utilizzare – ha detto Raven – . Sono diverse le tecnologie che possono offrire benefici e vantaggi in termini di risultato finale o di prestazione. Questo dimostra che è essenziale lavorare in partnership, per comprendere le esigenze di ogni parte ed essere sicuri di offrire la migliore soluzione che soddisfi le specifiche».
Le parti del prototipo
Le parti stampate in 3D del prototipo di sedia a rotelle GO includono la seduta, la struttura di ammortizzazione e la pedana.
La struttura della seduta, che aveva bisogno di una superficie liscia e una finitura trasparente nera è stata stampata su macchine proprietarier a tecnologia stereolitografica Mammoth di Materialise con materiale TuskXC2700T.
La stereolitografia è stata scelta per la sua idoneità alla stampa di aprti con dettagli raffinati o che richiedono una finitura superficiale liscia, e la macchina utilizzata aveva una build area di 210 x 68 x 80 centimetri.
La struttura di ammortizzazione che si trova all’interno della seduta per offrire comfort e sostegno è stata prodotta con la sinterizzazione laser in materiale TPU, selezionato per la sua flessibilità e la forza.
La pedana è stata prodotta con stampa 3D a metallo, in alluminio, per avere una parte identiva a quella del modello finale, in grado di far testare resistenza e durata.
