Per coltivare l’industrializzazione dell’additive manufacturing Eos ha portato a Formnext la tecnologia a polimeri LaserProFusion, che con quasi un milione di laser a diodo per la fusione del materiale intende rappresentare una valida alternativa allo stampaggio a iniezione per molte applicazioni. Presentato anche il più recente sistema M 300-4 come base per una cella di produzione per l’additive manufacturing in serie con materiali metallici. L’azienda prevede anche di introdurre il sistema Technology Readiness Level (TRL) sia per i metalli che per i polimeri, che aumenterà la chiarezza in merito alla maturità di materiali e processi.
Tecnologia LaserProFusion
Con la nuova tecnologia LaserProFusion Eos introduce un’innovazione pensata per assicurare la massima produttività.
Invece del processo di sinterizzazione laser utilizzato fino ad oggi, con un unico laser CO2 in movimento lungo l’intera area di stampa, questa nuova tecnologia utilizza fino a un milione di laser, in grado di generare un’uscita totale massima di 5 kilowatt.
Per ogni strato vengono attivati solo i laser a diodo che corrispondono ai dati CAD della parte, a livello di singolo pixel. La nuova tecnologia riduce significativamente i tempi di esposizione, indipendentemente dal numero di parti e dalla relativa geometria.
M 300-4, base per una cella di produzione additiva
A Formnext Eos ha illustrato l’interazione delle proprie soluzioni software e hardware attraverso una cella di produzione per la stampa 3D industriale di materiali metallici.
La cella integra tutte le soluzioni essenziali per un flusso ottimale di componenti e dati in ogni fase della produzione additiva, inclusi il design, il processo di creazione e il controllo qualità.
Prima del processo di creazione additiva il software Amphyon di Additive Works simula la produzione dei componenti, evidenziando e ottimizzando le aree potenzialmente problematiche della parte fin dalle fasi iniziali. A questo si affianca lo strumento CAM Eosprint 2. Entrambe le soluzioni consentono agli utenti di preparare efficacemente i dati dei componenti per il processo di creazione. Gli algoritmi di Eospèront 2 possono essere integrati direttamente nei principali sistemi CAD. Questo consente un flusso di lavoro senza interruzioni e collegato in modo associativo in un ambiente software uniforme.
EOS M 300-4 è l’elemento centrale della cella di produzione. La piattaforma è configurabile con Eostate Monitoring-Suite per il monitoraggio in tempo reale del processo di produzione additiva. La suite comprende quattro diversi moduli di monitoraggio (System and Laser, PowderBed, MeltPool ed Exposure OT) che consentono agli utenti di acquisire i dati relativi alla produzione e alla qualità. Questa capacità di effettuare il controllo qualità durante il processo di creazione è significativa, in particolare nella produzione su larga scala, poiché una qualità elevata e riproducibile delle parti è assolutamente essenziale.
Per integrare pienamente l’Additive Manufacturing negli ambienti di produzione industriale, la cella di produzione può essere connessa alle applicazioni MES/ERP esistenti tramite Eosconnect e la sua interfaccia OPC UA aperta. Sono inoltre supportati nuovi marketplace digitali e piattaforme IoT. Pertanto, tutti i dati ottenuti sui macchinari e sulla produzione possono essere utilizzati in tempo reale, offrendo la base per un impianto di produzione digitale.
Servizio per la disponibilità dei sistemi
La soluzione di servizio SmartCAL è una combinazione di hardware e software per la calibrazione dello scanner laser., processo di importanza chiave per garantire l’esatto posizionamento del raggio laser sulla piattaforma di produzione al fine di garantire la qualità ideale del componente. SmartCAL aiuta a ridurre il tempo di calibrazione di oltre l’80%. È anche possibile calibrare l’area di sovrapposizione nello spazio di creazione dei sistemi M 300-4 e M 400-4, ottenendo un’area di sovrapposizione ottimizzata per quanto riguarda sia le proprietà meccaniche della parte che la visibilità della linea di sovrapposizione (la base per un ulteriore miglioramento della qualità dei componenti).
Una connessione dati sicura alle macchine consente a Eos di fornire supporto e assistenza al cliente ancora più rapidamente. La connessione viene stabilita solo temporaneamente su iniziativa del cliente e disconnessa di nuovo una volta completata la comunicazione. Il cliente ha quindi sempre il completo controllo dei dati, con l’evidente vantaggio di un tempo di attività ottimale dei sistemi.
Technology Readiness Level, come alla Nasa
Eossta introducendo il sistema di classificazione Technology Readiness Levels (TRL) per evidenziare la maturità tecnologica di tutti i propri materiali metallici e a base di polimeri, nonché dei processi.
Il modello TRL è stato sviluppato dalla Nasa e viene utilizzato in numerosi settori. Il livello 5, ad esempio, si riferisce a una verifica della soluzione tecnica, mentre il livello 9, il più alto, si riferisce a una capacità produttiva completa documentata con approfonditi dati statistici. Per facilitare l’orientamento, Eos dividerà i propri materiali in due categorie: il livello TRL 3-6 si riferisce ai prodotti Core, mentre i prodotti Premium rientrano nelle categorie TRL 7-9 e sono quindi adatti per l’uso nella produzione in serie. Uno degli obiettivi è la più rapida disponibilità sul mercato di nuovi materiali con una chiara proposta di valore.
Eos ha sviluppato anche nuovi parametri per i processi con l’obiettivo di aumentare significativamente le velocità di produzione dei componenti industriali e quindi la produttività. La soluzione si rivolge alle applicazioni che in precedenza venivano realizzate in modo tradizionale tramite sinterizzazione.
