Due Pi Greco è un’azienda di Boscalto, Resana (Treviso) specializzata in progettazione, ingegnerizzazione, prototipazione e produzione di parti e componenti funzionali.
In passato ha utilizzato la stampa 3D di Stratasys nel processo di sviluppo del prodotto.
Ora sta ora utilizzando i materiali FDM ad alte prestazioni come strumento per estendere l’utilizzo della fabbricazione additiva ad altre applicazioni.
Due Pi Greco spiega come sta sfruttando positivamente le diverse caratteristiche ad alte prestazioni del Nylon 12CF FDM, della resina Ultem 9085, del materiale solubile ST-130 e dell’ASA di Stratasys, per nuove applicazioni di produzione in vari settori industriali.
Diego Pagnan, fondatore e titolare di Due Pi Greco, spiega a titolo di esempio che, “recentemente abbiamo progettato e prodotto una caldaia stampata in 3D per Zoppas, fornitore globale di sistemi di riscaldamento per uso domestico e industriale. Questo è stato possibile grazie alla resina Ultem 1010, l’unico polimero capace di resistere a temperature fino a 216 °C. Allo stesso modo, ultimamente abbiamo stampato in 3D due parafanghi delle ruote posteriori per un produttore leader mondiale di macchine agricole. Sfruttando la maggiore durata e l’alta resistenza ai raggi UV del materiale ASA, siamo stati in grado di sostituire il tradizionale ABS risparmiando sui costi“.
Entra la fibra di carbonio
Partendo dalle quattro stampanti 3D FDM di Stratasys già in suo possesso, l’azienda ha appena fatto un investimento acquistando una Fortus 380 mc Carbon Fiber Edition (CFE) dal partner di Stratasys, Energy Group.
Il fattore determinante per la scelta è stato il materiale Nylon 12CF Fdm, un composito avanzato per la stampa 3D che integra un 35% di frammenti di fibra di carbonio.
Secondo Pagnan, le proprietà del materiale hanno offerto al team una maggiore capacità di risposta rispetto a una crescente richiesta di prestazioni elevate da parte di nuovi clienti, consentendo loro di accettare una maggiore quantità di incarichi.
Dice Pagnan che “Le stampanti Fortus 3D sono sempre state un nostro cavallo di battaglia in termini di affidabilità, ma abbiamo deciso di investire nella versione in fibra di carbonio perché abbiamo ritenuto che fosse la migliore alternativa alla lavorazione CNC di costose parti metalliche.Utilizzando il Nylon 12CF FDM, siamo in grado di stampare in 3D parti con prestazioni simili a quelle prodotte con processi di lavorazione CNC. Questo ci consente un risparmio significativo in termini di tempo e di costi rispetto ai metodi convenzionali di produzione con i metalli. Inoltre la qualità dei pezzi ha suscitato grande sensazione anche tra i nostri clienti aprendoci nuove opportunità commerciali“.
Questi vantaggi sono esemplificati da un recente progetto di collaborazione con l’Università degli Studi di Padova, in occasione del quale Due Pi Greco ha stampato in 3D un airbox per il motore di una monoposto da corsa destinata a gareggiare in Formula SAE.
L’azienda ha superato i lunghi tempi di lavorazione e gli alti costi della fabbricazione tradizionale in fibra di carbonio stampando in 3D l’intero airbox con il Nylon 12CF FDM, consentendo al team di ottenere un risparmio significativo in termini di costi e di tempo.
La velocità con cui il team ha potuto stampare in 3D la parte è stata fondamentale per poter iterare il progetto e testarlo in pista per una prestazione ottimale.
Questo aspetto è stato determinante anche in un altro recente progetto per un marchio leader del ciclismo italiano, in cui il team ha utilizzato la Fortus 380 mc CFE per ottimizzare la progettazione e la realizzazione di una sella per biciclette di gamma alta. Secondo Pagnan, il cliente ha riferito che il risultato ha superato di gran lunga le aspettative in termini di finitura delle superfici e resistenza.
