Dopo la prima stampante 3D ottimizzata per la produzione di acciaio, la 3D4steel presentata lo scorso anno, la 3D4Mec di Sasso Marconi, società guidata da Ivano Corsini, è protagonista di una innovazione assoluta nell’additive manufacturing: la prima stampante 3D specializzata nel processare tutte le leghe di ottone con percentuale di zinco inferiore al 45% e che non contengono arsenico.
La 3D4brass, questo il nome, nasce dall’esigenza di Rubinetterie Bresciane Bonomi, azienda di produzione di rubinetterie e raccorderia, di creare velocemente componenti funzionali per la validazione di preserie.
La sfida era di verificarne la fattibilità e riuscire a produrre i primi componenti in ottone, quindi, è da considerarsi una vera e propria rivoluzione nel mondo della stampa 3D.
La 3D4brass ha tecnologia Powder Bed Fusion (PBF) con cui produce direttamente ottone senza utilizzare altri materiali come la cera o il collante, diversamente da tutti gli altri metodi produttivi utilizzati fino ad oggi.
La stampante produce un componente al 100% in ottone fondendo assieme le particelle di polvere che, una volta consolidate, creano componenti con caratteristiche meccaniche idonee e funzionali ad una produzione meccanica.
I test metallurgici effettuati sui pezzi ottenuti dimostrano che si raggiunge una densità pari o superiore a quella della billetta integra, prima del processo di atomizzazione.
Fra tutte le tecnologie additive solamenrte la Powder Bed Fusion permette di ottenere componenti con un’altissima resistenza e una precisione di dettaglio fino agli 0.25 mm.
Le tecnologie come la fusione a cera persa, fa notare Corsini, non sono ideali per una produzione industriale poiché richiedono l’utilizzo di più passaggi produttivi e dispendiosi macchinari e per di più non permettono di produrre geometrie complesse come canali conformati, possibilità che 3D4brass, invece, garantisce.
Come funziona la stampa 3D in ottone
Si parte da un file 3D ottimizzato che una volta caricato il file in macchina dà il via alla produzione del componente strato dopo strato, andando a consolidare il materiale solo nei punti strategici, senza spreco e con una risoluzione in Z di 50 μm.
Stampato il componente non resta che rimuoverlo dai supporti e applicare le opportune post lavorazioni, come la pallinatura o altri trattamenti, per ottenere componenti perfettamente funzionanti e pronti per essere montati in macchina o venduti.
Mentre si effettuano questi lavori di post-produzione, la stampante 3D4brass ha già recuperato automaticamente la polvere non usata nella stampa precedente e può già cominciare un nuovo ciclo di stampa, snellendo il flusso produttivo.
La tecnologia 3D4brass si adatta alla produzione di piccoli lotti e preserie e diventerà importante per i produttori di minuteria, gioielleria, rubinetteria, valvolame e di tutte le aziende che devono produrre oggetti di precisione.
Diversamente dalla produzione di uno stampo che impiega vari passaggi produttivi e lunghe settimane di lavoro, con la stampante 3D4brass si velocizza la produzione perché si possono stampare più preserie di diverse geometrie e dimensioni in un unico ciclo di stampa che richiede poche ore. I componenti così ottenuti sono funzionali e già pronti per essere utilizzati e venduti.
L’area di lavoro della stampante 3D4brass, parte da 110 × 110 × 230 mm, ma è personalizzabile in funzione delle esigenze produttive.
La stampante 3D4BRASS sarà disponibile sul mercato a partire dal Q3 del 2021 e avrà un prezzo di vendita che si aggirerà intorno a 400mila euro. Sarà possibile iniziare l’iter di preordine e di valutazione della tecnologia già da gennaio 2021.
