3D Systems crea una soluzione di stampa ortodontica sovrapposta

3D Systems

3D Systems continua a estendere il proprio portfolio di applicazioni per l’odontoiatria digitale con l'introduzione di un flusso di lavoro ottimizzato per la stampa 3D di modelli ortodontici.

Al recente LMT Lab Day 2020 di Chicago, l'azienda ha presentato una soluzione di produzione digitale per la stampa verticale sovrapposta ad alta precisione di modelli ortodontici.

L'impiego di questa soluzione si traduce in un aumento della produttività, riducendo al contempo il consumo di risorse, compresi materiali e manodopera.

Laboratori e cliniche odontotecniche possono produrre fino a 30 modelli ortodontici in un'unica stampa, con la possibilità di ottenere 120 modelli in un periodo di 8 ore a seconda delle dimensioni e della geometria, attraverso l’integrazione della stampante 3D NextDent 5100 di 3D Systems, il materiale NextDent Model 2.0 e la struttura proprietaria ad alta precisione sovrapposta disponibile in 3D Sprint.

Il catalizzatore della soluzione è infatti il software 3D Sprint di 3D Systems, progettato per preparare e ottimizzare i dati CAD e di conseguenza gestire il processo di produzione additiva.

La nuova funzione di auto-accatastamento fornisce con un solo clic la preparazione e il posizionamento automatico dei modelli sulla piastra di costruzione,  compresi il nesting intelligente e le strutture di supporto proprietarie, che producono modelli ad alta precisione, ridotto consumo di materiale e supporti a rottura semplice.

Questa funzione sarà disponibile per tutti gli utenti NextDent 5100 all'inizio del secondo trimestre del 2020.

Questa innovazione segue l'annuncio dell'azienda riguardo l’ottenimento dell'autorizzazione 510(k) da parte della Food and Drug Administration (FDA) degli Stati Uniti in relazione al materiale per protesi dentaria biocompatibile NextDent Denture 3D+.

La produzione di una protesi con NextDent Denture 3D+ per la base e NextDent C&B MFH per i denti su NextDent 5100 si traduce in una protesi finale con una riduzione dei costi di produzione pari al 90% e un tempo inferiore del 75% rispetto alle protesi create con metodi analogici.

 

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