Schneider Electric riduce i tempi con la stampa 3D

Schneider Electric ha lavorato con Stratasys per integrare la stampa 3D nei processi produttivi e conseguire obiettivi di efficienza produttiva in termini di tempi e costi.

La multinazionale francese specializzata in distribuzione elettrica, automazione e controllo,   produzione di materiale di installazione per la gestione dell’energia, ha abbinato soluzioni di stampa 3D basate sulle tecnologie PolyJet e FDM di Stratasys per lo sviluppo del prodotto, la prototipazione e l’industrializzazione.

Openlab al lavoro

Le applicazioni includono lo stampaggio a iniezione e l’attrezzaggio per le linee di assemblaggio, la cui progettazione e produzione è gestita da un’unità interna chiamata Openlab.

Da quando le soluzioni di stampa 3D di Stratasys sono state implementate nel processo produttivo a Grenoble, in Francia, l’azienda ha registrato un 90% di risparmio in termini di tempi e di costi.

Quest’anno Schneider Electric lancerà sul mercato circa 400 nuove soluzioni, «più di una al giorno - ha detto il vp Sylvain Gire -. Per noi è strategica l’adozione di tecnologie che ci aiutino a ridurre i tempi di immissione sul mercato».

Sempre secondo Gire, le soluzioni di stampa 3D di Stratasys hanno consentito all’azienda di produrre mediante iniezione gli inserti degli stampi in fase di prototipazione con un costo di 100 euro, laddove lo stesso componente in alluminio ne costava 1.000.

Tempi: da due mesi a una settimana

«Oltre al risparmio ottenuto dalla realizzazione degli stampi mediante tecnologia a iniezione 3D, abbiamo ridotto il tempo necessario per la produzione, conseguendo ogni volta un doppio vantaggio - ha detto Gire -. La produzione degli stampi per i prototipi in alluminio a volte richiede fino a due mesi di tempo, mentre con la stampa 3D di Stratasys l’intero processo viene completato in una settimana. Ancora una volta il risparmio ottenuto si attesta più o meno su un 90%, un risultato inimmaginabile con qualsiasi altra tecnologia».

I vantaggi si estendono anche al dipartimento di progettazione e ingegneria meccanica di Schneider Electric, incaricato di produrre gli strumenti di assemblaggio, controllo e regolazione per l’ampia gamma di prodotti della multinazionale. In questo caso la stampa 3D Stratasys è stata utilizzata per produrre prototipi di attrezzature e strumenti necessari a garantire la conformità ergonomica e funzionale degli attrezzaggi per l’assemblaggio finale.

Prototipo di alloggiamento per componenti elettrici, realizzato da Schneider Electric con una stampante 3D Stratasys Objet Connex.
Prototipo di alloggiamento per componenti elettrici, realizzato da Schneider Electric con una stampante 3D Stratasys Objet Connex.

Il direttore del dipartimento Yann Sittarame ha detto di utilizzare sempre di più la stampa 3D per progettare e realizzare attrezzaggi della linea di assemblaggio che rispondano a requisiti di conformità, ottenendo al contempo un risparmio di tempo nella produzione degli strumenti finali.

Utilizzando la tecnologia di stampa 3D multi-materiale Connex di Stratasys, Yann e il suo team possono realizzare nuovi prototipi di strumenti di produzione in appena una settimana. In passato ci sarebbero volute almeno tre settimane per produrre gli stessi strumenti mediante lavorazione meccanica CNC, il che si traduce in un importante risparmio di tempo pari al 70% circa.

“Con il tempo - ha detto - prevediamo di stampare in 3D gli strumenti finali, obiettivo perfettamente raggiungibile considerate le caratteristiche di precisione e robustezza conferite dal processo di stampa 3D».

Verso la fabbrica del futuro

Secondo Sylvain Gire, Schneider Electric è impegnata a creare la Fabbrica del Futuro e vede in Stratasys il partner strategico per la realizzazione di questo progetto.

«Continueremo a far leva sulle soluzioni di stampa 3D Stratasys per lo sviluppo del processo di attrezzaggio e prevalentemente per la produzione di nuovi prodotti su scala ridotta - ha detto Gire -. A breve verificheremo anche l’uso delle soluzioni di stampa 3D di Stratasys per la produzione finale, ad esempio per pezzi di ricambio o per produzioni a scala ridotta».

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