Stratasys ha annunciato oggi che GKN Driveline Firenze, stabilimento di una società di progettazione leader globale come GKN, sta allargando la distribuzione della stampa 3D al tutto l’impianto per introdurre nuovi processi di manifattura di tool di produzione.
La divisione di GKN ha ottenuto una riduzione di circa il 70% dei tempi di lavorazione grazie alla stampa 3D di strumenti di assemblaggio personalizzati al posto dei tradizionali strumenti in plastica e in metallo, eliminando i costi dei tempi di interruzione della linea di produzione e garantendo la continuità aziendale.
Inoltre, il team sta anche stampando in 3D parti di ricambio sostitutive per l’attrezzatura di produzione, riducendo la dipendenza dai fornitori e accelerando la consegna ai clienti.
Servizi per l’automotive
GKN Driveline offre servizi a oltre il 90% dei produttori di automobili con i suoi sistemi e le sue soluzioni di trasmissioni per il settore dell’automotive.
Oltre che per il gruppo Fiat Chrysler Automobiles, l’azienda lavora anche per Maserati e Ferrari. Mentre i tempi di lavorazione del cliente continuano ad accorciarsi, la divisione ha identificato alcune nuove applicazioni in cui la stampa 3D può sostituire i processi di produzione tradizionali per aumentare la produttività.
Secondo Carlo Cavallini, Lead AM Process Engineer e Team Leader presso lo stabilimento di Firenze, a partire dall’introduzione della stampante 3D Stratasys Fortus 450mc Production il suo team ora è in grado di produrre strumenti di assemblaggio complessi per la linea di produzione in tempi ridottissimi rispetto ai metodi tradizionali.
Ciò consente all’impianto di snellire l’analisi di fattibilità degli strumenti e di distribuirli in fabbrica in modo molto più rapido, accelerando l’intera programmazione della produzione.
Tutto questo è esemplificato da un recente progetto che ha visto il team riprogettare un ugello di ingrassaggio per eliminare i versamenti di grasso.
Come spiega Cavallini, “utilizzando la stampante 3D abbiamo sviluppato uno strumento che migliora enormemente la distribuzione del grasso ed elimina la necessità di pulire i versamenti, che creano notevole spreco in termini di tempo. Tale vantaggio si è rivelato fondamentale nella semplificazione del ciclo di produzione del semiasse, consentendoci di fornire ai clienti le parti finali con la massima qualità“.
Destinazione personalizzazione
Per migliorare ulteriormente le efficienze, l’impianto sta anche allargando l’uso della stampa 3D per produrre su richiesta tool sostitutivi personalizzati. L’impianto di Firenze, di recente ha stampato in 3D un supporto per il cavo sostitutivo per un robot, che mancava in fase di consegna. Ciò ha consentito di risparmiare almeno una settimana, rispetto alla fornitura esterna. Tutto questo rende GKN Driveline Firenze più flessibile rispetto ai requisiti di produzione e manutenzione a livello di azienda.
Continuando a innovare il processo di produzione con la stampa 3D, il team ha stampato in 3D una pinza robot customizzata in grado di spostare semi-assemblati di elevato peso (7 kg).
Grazie all’uso del materiale di stampa 3D ad alte prestazioni ULTEM 9085, lo strumento viene utilizzato con successo sulla linea di assemblaggio ed è in grado di resistere all’uso prolungato come una parte in metallo tradizionale. Di conseguenza, GKN Driveline Firenze ora stampa in 3D diverse mani di presa robot, risparmiando notevolmente sul lead time di questi tools.
“La capacità di stampare rapidamente in 3D tool personalizzati in base a un’esigenza di produzione specifica, ci offre un nuovo livello di flessibilità e riduce notevolmente la catena di fornitura. Considerando il fatto che produciamo diverse migliaia di unità di prodotto in un settimana, la capacità di produrre su richiesta è fondamentale per garantire la che linea di produzione sia sempre operativa e mantenga la business continuity“, spiega Cavallini.
“Mentre continuiamo a progettare tool specifici per la fabbricazione additiva, troviamo un numero sempre maggiore di applicazioni che forniscono valore. In futuro, penso che la stampa 3D FDM diventerà parte integrante del nostro ciclo completo di sviluppo degli strumenti e ci aiuterà a migliorare ulteriormente le prestazioni aziendali“, aggiunge.
