Protesi ortopediche: in Friuli si stampano in 3D con la DeltaWasp

Un tutore stampato da Marco Avaro presso lo studio Del Bene di Trieste

Il laboratorio ortopedico Del Bene, di via Rossetti a Trieste, con il suo centro protesi di Azzano Decimo (Pordenone), realizza velocemente protesi ortopediche di altissima qualità con la stampa 3D. L'ingegnere biomedico Marco Avaro, con una DeltaWASP 20 40 acquistata da poco, consegna già due protesi al giorno.

Avaro ha iniziato diversi mesi fa a esplorare della stampa 3D. Vedendo i filmati della DeltaWASP ha intuito che con la robotizzazione poteva realizzare recipienti vuoti e di grande precisione.

Una protesi per alpinismo realizzata da Marco Avaro con la DeltaWASP
Una protesi per alpinismo realizzata da Marco Avaro con la DeltaWASP

Avaro ha così acquistato una Delta 20 40 e i risultati sono stati da subito quelli che cercava: «La stampante fa la differenza - racconta in una nota dell'azienda di Massa Lombarda -. Mi permette di fare pezzi molto alti, anche di oltre 40 centimetri, con un'unica stampata. La qualità è tale da non dover trattare le plastiche per le operazioni di laminazione. La velocità di stampa è elevata e la struttura a Delta permette di riprodurre fedelmente gusci anche di spessori finissimi. I vantaggi sono molteplici. Se prendiamo il caso di malattie degenerative, le geometrie diventano particolarmente difficili, molto asimmetriche. Ebbene con questa tecnologia è possibile trattare una vasta gamma di casi specifici senza difficoltà».

Da fine novembre 2014 (quando ha acquistato la DeltaWASP) Avaro ha realizzato una trentina di protesi: «io non ho inventato nulla - afferma con umiltà -. Applico la tecnologia di stampa 3D. È la stampante che rende la tecnica di altissima qualità, praticamente perfetta».

Lavoro di precisione

«C'è la possibilità di lavorare l'invaso sotto vuoto senza che le resine acriliche entrino all'interno del layer - spiega ancora Avaro - e durante la lavorazione non si osservano deformazioni della stampa», ossia i cosiddetti collassi locali.

Modelli di calcolo agli elementi finiti hanno rivelato che gli sforzi tra materiali tecnici (resine e carbonio) e la stampa 3D vengono distribuiti in modo omogeneo, cosa che con le altre stampe non era possibile qualora si infiltrasse la resina tra layer e layer. L'infiltrazione causava una variazione lineare di rigidezza tale per cui le protesi potevano essere meno resistenti a cicli alternati al carico (diminuzione di resistenza a fatica).

Da non trascurare i vantaggi anche dal punto di vista estetico: è possibile lucidare il prodotto fino a farlo diventare uno specchio, utilizzando sempre  particolari resine acriliche e lacche. Di conseguenza anche applicare ogni tipo di protesi diventa più confortevole per precisione di dimensioni e ottimizzazione delle operazioni di indosso.

Tempi di produzione abbreviati

«Per una protesi tibiale - spiega Avaro - prima mi occorrevano 8 ore, adesso nme e bastano 2. Ho la possibilità di realizzare protesi anche per chi pratica discipline particolari, come l'alpinismo, lo sky run. E riscontro sempre grande soddisfazione. Finisco le protesi, le consegno e non c'è mai bisogno di intervenire per nessuna correzione. I fisioterapisti che si occupano della riabilitazione sono addirittura sbalorditi da quello che riusciamo a fare».

Il processo di stampa di una protesi con la DeltaWASP presso il laboratorio ortopedico Del Bene di Trieste
Il processo di stampa di una protesi con la DeltaWASP presso il laboratorio ortopedico Del Bene di Trieste

LASCIA UN COMMENTO