Con la tecnologia di stampa 3D di Stratasys Skorpion Engineering, produce prototipi automobilistici complessi impiegando la metà del tempo rispetto ai metodi tradizionali.
Con uffici a Milano e Torino, l’azienda conta su sei stampanti 3D Stratasys per creare una vasta gamma di prototipi per auto, dalle maniglie delle portiere ai telai dei sedili a grandezza naturale.
Utilizzando le stampanti 3D FDM, Skorpion Engineering è in grado di rispondere alle richieste dei clienti entro 24 ore, mentre usa le stampanti 3D PolyJet per una maggiore complessità e precisione delle parti rispetto ai prototipi tradizionali.
Componenti auto in metà tempo
Secondo Italo Moriggi, direttore generale di Skorpion Engineering, l’azienda ha assistito a un picco di attività, in quanto le richieste dei clienti sono passate da modelli rudimentali in creta a prototipi ad alte prestazioni, con scadenze più brevi.
Un esempio è fornito da un recente progetto che ha visto l’azienda produrre un paraurti a grandezza naturale.
Avvalendosi del vassoio di grandi dimensioni della stampante 3D Fortus 900mc Production, Skorpion Engineering ha prodotto la parte nella metà del tempo rispetto a quanto avrebbe impiegato per realizzare il paraurti in creta.
Come spiega Moriggi: “Nel contesto del flusso di lavoro produttivo end-to-end, il livello di risparmio di tempo ottenuto con la stampa 3D non è semplicemente un miglioramento o un progresso, ma un’opportunità di trasformazione. Infatti, con la stampa 3D siamo in grado di inviare i prototipi ai nostri clienti il giorno dopo“.
Secondo Moriggi, oltre all’incredibile risparmio di tempo, la capacità di sostituire i pesanti prototipi in creta con materiale FDM leggeri e allo stesso tempo robusti è fondamentale per fornire ai clienti parti migliorate dal punto di vista dell’aerodinamica e in grado di offrire le stesse caratteristiche meccaniche del componente finale.
“L’aspetto più rilevante è che questa capacità di produrre parti completamente funzionali con prestazioni migliorate consente ai nostri clienti di eseguire la verifica estetica e funzionale in modo molto più rapido. Ne consegue un diretto miglioramento di tutto il ciclo produttivo e la possibilità di accelerare il time-to-market“, aggiunge.
Una concept car completamente in 3D in cinque anni
Per la realizzazione di prototipi di precisione e personalizzati, l’azienda usa le stampanti 3D PolyJet. In un recente progetto, l’azienda ha implementato la stampante 3D Objet350 Connex3 per combinare texture diverse di materiali rigidi e morbidi per produrre un cruscotto per automobile di grande precisione in un’unica stampa.
“La capacità di combinare materiali dalle caratteristiche contrastanti ci consente di ottimizzare le parti e indica in che modo i nostri clienti possono risparmiare tempo e denaro superando le sfide legate alla progettazione sin dalle prime fasi. È così che siamo stati in grado di fornire il cruscotto al nostro cliente nella metà del tempo, rispetto ai metodi tradizionali“, spiega Moriggi.
“Man mano che continuiamo a spingere le capacità di prototipazione delle nostre stampanti 3D, ne scopriamo l’enorme potenziale produttivo – aggiunge -. In realtà, il nostro obiettivo è di utilizzare la fabbricazione additiva per realizzare la produzione di una concept car completamente funzionale entro i prossimi cinque anni“.
